“我们已完成了‘从无到有’，现在主攻的方向变为‘从有到无’。”在今年的全国两会上，全国政协委员、沈鼓集团股份有限公司副总工程师姜妍提出了支持优势产业创新发展、强化企业科技创新主体地位、支持辽宁省创建工业母机领域国家制造业创新中心等建议。

作为一名科技人员，科技创新始终是姜妍职业生涯中的“关键词”，她带领团队开发设计了我国第一台自主知识产权乙烯压缩机，打破了国外长期技术垄断；她创造了我国第一台百万吨级乙烯压缩机，为石化产业安装上了“中国心”。

1997年大学毕业后，姜妍怀着满腔热情，进入了曾经为中国创造过无数个“第一”的沈鼓集团。初到一线，姜妍就展现出一股“钻劲儿”。为了尽快熟悉各个设计环节，她成了师傅的“小跟班”，认真观察学习每一项技术要点、难点。休息时，她常常独自伏案琢磨，在笔记本上记录各种公式、参数和体会，攒成了厚厚的一本工作“宝典”。

用心一者技必良。工作仅一年后，姜妍就提出了多个科研课题；五年后研发出直径近3米、长度达11米的沈鼓历史上最大的冷却器。之后，她又主导开发了公司首台低温容器和首台双管板换热器，填补了沈鼓集团的技术空白。

因为出色的工作能力，姜妍被调入沈鼓集团透平设计院，从事离心压缩机的设计工作。在当时，设计院“高手如云”，1300名工程技术人员中绝大多数是名校硕博研究生。面对巨大的科研压力，姜妍也曾迟疑，但只要一想到“离心压缩机依赖进口”的技术困境尚未突破，她心中难以平复，于是决定为产业报国搏一搏。

然而，隔行如隔山，化工机械学科出身的姜妍，为了弥补专业短板，放弃业余爱好，以书为伴，找来压缩机设计的专业书籍研习，还查阅了上千篇科研论文。为系统研究压缩机设计专业理论，在女儿两岁时，姜妍毅然报考了东北大学机械工程专业的在职研究生。读研这四年里，姜妍的双休日和节假日大多都在学校和图书馆度过。

“我的学生里，姜妍可能不是理论功底最强的一个，但却是学习态度最好的一个。她求知若渴的劲头，谁都比不上。”毕业答辩时，姜妍的导师感慨地说。

乙烯压缩机被称为乙烯工业的“心脏”。业内惯有“压缩机一响，黄金万两。压缩机一停，效益为零”的说法。但长期以来，大型乙烯压缩机的设计制造技术被少数国家垄断，其中代表了石化装备最高水平的百万吨乙烯压缩机技术更是难以企及。压缩机不能国产化，就意味着需要在国际市场上花高价采购，并随时面临技术封锁和人为“断购”。

2006年，国家决定建设三个百万吨乙烯项目，沈鼓集团承担为这三个项目研制百万吨乙烯压缩机组的任务。拥有首创国产45万吨乙烯压缩机丰富经验的姜妍，无疑成为最佳研发人选。

领命在身，如何突破？姜妍深知，百万吨乙烯压缩机不仅仅是数量级的简单放大，机组结构、制造工艺与普通压缩机有着天壤之别，其困难之大，难以想象。小山一样的图纸、密密麻麻的数据、几乎没动的饭菜……面对“卡脖子”关键技术——压缩机的加气结构，姜妍苦苦思索。

就在她百思不得其解之时，一张低温转子的样图突然打开了她的思路：零下一百多度的乙烯，本身不就是制冷介质吗？这么低的温度，没有必要把气体里外折腾一番。这个发现，让姜妍激动不已。

在集团的支持下，姜妍和团队经过反复研究试验，终于将这种新的结构应用在百万吨乙烯压缩机上。经过实践证明，创新的缸内加气结构，不仅极大地提高了产品的性能和效率，甚至在某些方面还优于国外机组，为用户直接节约资金7300万元。此后，她陆续攻克转子结构等一道道难关，经过反复验证，终于形成了一套完美的百万吨乙烯压缩机设计方案。

这是一次“破冰之旅”，也是我国乙烯装备制造业的重要转折点。

2011年2月22日18时，沈鼓集团总装车间内人头攒动，灯光闪耀。我国首台百万吨级乙烯压缩机躺在试车台上，静等首秀。姜妍却躲开人群，站在人群后面，她比在场的任何人都满怀希望而又惴惴不安。

“转数5890转，振动值15微米，轴瓦温度低于75℃，成功了！”随着试车总指挥的一声令下，各项参数源源不断传来，那一瞬间，姜妍眼里流出了梦想成真的泪花。

属于中国人的百万吨乙烯压缩机横空出世，连同之前研制成功的裂解气压缩机和丙烯压缩机，标志着沈鼓集团成为全球第四个具有百万吨级乙烯“三机”设计制造能力的企业。从此，我国百万吨乙烯压缩机完全依赖进口的历史一去不复返。

如今，凭借创新的乙烯压缩机结构，沈鼓集团已陆续签下大型乙烯装置机组、大型天然气液化、丁基橡胶装置等几十个重大项目，合同总额近30亿元，完成了多个领域压缩机的成套供货，为国家节省外汇50多亿元。

回想起多少次在技术交流中被外商傲慢的轻蔑，多少次想看一眼国外机组的结构而被厂家要求回避……姜妍越发感受到科技工作者肩负的重要使命，“科技创新是企业的生命，石化工业的饭碗必须牢牢端在自己手中。”姜妍希望，中国乙烯压缩机制造历程中所承载的锐意创新、自立自强精神能够薪火相传，生生不息。

从一名普通的技术人员成长为教授级高级工程师，从打破技术垄断到步入世界前沿，姜妍在科技创新中不断突破，以自主创新之“根”培育中国制造之“本”，展现出新一代女性科技工作者的巾帼力量和卓越风采。